在数控加工中，数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。除数控铣削加工之外的数控线切割，数控电火花成型，数控车削，数控磨削等的数控编程各有其他特点，伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。具体有以下部分构成：（一）主机 他是数控机床的主体，包括机床身，立柱，主轴，进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。（二）数控装置 是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板，CRT显示器，键盒，纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储，数据的变换，插补运算以及实现各种控制功能。（三）驱动装置 他是数

数控阀门专用组合机床单轴头(只有一根主轴的切削头)是标准化的专用主轴头,其中包括数控阀门专用组合机床单轴头镗削头钻削 头及镗孔东端面头等。 数控阀门专用组合机床单轴头与滑台配套，可以组成不同形式的组合机床。 1.数控阀门专用组合机床单轴头 数控阀门专用组合机床单轴头可以与比其大-规格的滑 台相配套或与其他铣削进给工作台相配套组成各种组 合机床,用来对铸铁.铜以及有色金属零件进行粗、精加工,见图2-3a)。 数控阀门专用组合机床单轴头可以配套成卧式组合机床，也可以配置成立式组合机床。当卧式配置时有两种情况: 一种情况是将数控阀门专用组合机床单轴头安装 在专用卧式侧底座滑台上(此时滑台起调整铣头轴

动力箱是具主运动的驱动装置,即动力箱通过多轴箱使刀具作主体运动。动力箱上安 装通用化的多轴箱，可用于组成带导向套工作的多轴组合机床。 国家标准中规定了两类动力箱。一 类是名 义尺寸在125 -250mm的动力箱动力箱与多 轴箱的传动连接可以采用端面传动键或轴与平键传动(GB 3668.5- 83)

组合机床通用部件按其在组合机床上所起的作用，可以分为下列儿类。 力头等通用部 (1)动力部件。组合机床的动力部件包括有动力滑台动力箱、单轴头和动 件,它是传递动力实现进给运动或主体运动的重要部件。其中只能完成主体运动的动力部 件称为动力箱或单油头:只能完成进价运动的动力部件称为动力滑台能同时完成E体运 动和进给运动的动力部件称为动力头。动力部件是通用部件中的主要部件.其他部件是以 动力部件为基础来配套使用的。因此，动力部件的结构和性能.基本上可以决定组合机床的 使用性能。 (2)支承部件。支承部件包括侧底座、立柱.立柱底座、中间底座及支架等，是组合机床的 基础部件。支承部件的结构强度和刚性对于

组合机床的通用部件是将专用机床中具有共性的部件的性能和尺寸等总结归纳发展而 成的，这些部件经过试验和生产考验后定型,因此它的结构比较可靠,使用性能也比较稳定。 通用部件还可以组织专业I厂生产.使用厂可以买到而无需自己设计制造,因而缩短了生产准 备时间。通用部件可分成不同的规格，使用厂在设计组合机床时只是根据需要在标准中合理 选用即可，在维修时也可以用同类型的通用部件替换损坏部件，因此通用部件的通用化程度和 质量好坏，标志着组合机床的发展水平。 由于组合机床只是由大量通用部件和少量专用部件组成的，所以通用部件是组合机床发 展的一个很重要的基础和标志。此外，在组合机床的设计中如何选择通用部件问题也

组合机床的出现只有50多年的历史。我国组合机床事业是从无到有、逐渐发展起来的, 从1956年开始自行设计、制造了组合机床并得到很大发展。如北京、上海、辽宁山东江苏等

近些年来 ，组合机床在汽车拖拉机柴油机、电机、仪器仪表缝纫机自行车阀门、矿山 机械、冶金航空、纺织机械及军工等部门已获得了广泛的使用。组合机床最适用于大批量生 产的部门，但目前在一此中、小批居生产部门也已开始推广使用。组合机床最适宜于加工壳体 类零件，例如汽缸盖汽缸体、变速器壳体电机座等。这些零件从平面到孔的全部加工工序， 几乎都可以由组合机未来完成。对于轴套类、轮盘类、又架类及盖板类零件的部分加工工序， 也都可以由组合机床来完成。 组合机床所能完成的工艺内容日浙广泛，目前尚在发展中。由于组合机床的类型很多,其 工艺范围不可能完全相同。因此综合它的主要工序内容其工序范围可列述如下。店 (1)钻

概括地说，组合机床的特点是效率高、投资少、效益好、收效快。为了进一步了解组合机床的优越性，现将组合机床与通用机床和专用机床做比较，其特点如下:(1)具有通用机床(通用性强)的特点，便于产品更新。由于组合机床是由70% ~90%的通用零件组成，在需要的时候，它可以部分或全部地进行改装,现组成适应新的加工要求的新设备。这就是说,组合机床有重新改装的优越性,其通用零、部件可以多次重复利用。(2)具有专用机床(专用性强)的特点，容易实现最合理的加工工艺。由于组合机床是按具体加工对象专门设计的,因而可以按最合理的工艺过程进行加工。这在通用机床上往往是不易实现的。(3)机床生产率高,便于组织自动化生产。在

这种配置方案是将工件的输送装置设在机床的上空,用机械手把工件从一个加工工位抬起，在空中由水平输送机构将工件移动一个步距，再下降到下一个工位的夹具上。这种输送方案可以用于加工外形复杂,尺寸大而无合适的输送基面的工件,如曲轴、后桥壳等。此外，采用空中悬挂输送方式在某些情况下有利于保证加工精度。比如，为了保证箱体件各面上孔的相互位置精度，需要在自动线上采用卧式四面加工机床，或者工件要求设置中间导向等，机床即变成非通过式。采用一般输送方案不合适时，就可以采用这种悬挂输送的方案。但其结构较为复杂，而且自动线的敞开性差，选用时必须注意！

在机械加工中，间接输送的自动线(即带随行夹具的自动线)由于形状复杂，且无良好输送基面的工件或有色金属工件，在加工时安装在随行夹具上，由输送带将随行夹具和工件-一起依次输送，采用随行夹具的输送方法，扩大了自动线的灵活性，更能方便地实现多品种加工。当变换工件品种时，整个工件输送系统仅需调整一下，或更换随行夹具即可。另外，在一一定程度上简化了机床夹具结构，提高了自动线的敞开性;还可较方便地实现定位基面的清理、清洗工作。但是，任何事物都是一分为二的，随行夹具虽有上述优点，但也存在着缺点。由于每个随行夹具必须在各工位上精确定位，且需要来回地运送，这样就要求各随行夹具之间的精度要一样，增加了夹具制造调整的